在液体介质中工作的机械密封，一般均依靠液体介质在动、静环摩擦面间所形成的液膜进行润滑。因此，维持摩擦面间的液膜是保证机械密封稳定运转、延长使用寿命所必不可少的。

机械密封的动、静环之间的摩擦根据不同条件会出现下列情况：

（1）干摩擦：

滑动摩擦面上无液体进入，因而无液膜存在，仅有尘土和氧化层，以及吸附的气体分子等。当动、静环运转时，其结果必然是使摩擦面发热、磨损加剧而造成泄露。

（2）边界润滑：

当动、静环之间的压力增大或者液体在摩擦面上形成液膜的能力较差时，液体将从间隙中被挤出。由于表面不是绝对平的，而是凹凸不平，在凸出就有接触磨损，而在凹处则保持液体的润滑性能，造成边界润滑。边界润滑的磨损和发热程度为中等。

（3）半液体润滑：

滑动表面的凹坑处存有液体，接触面之间维持一层很薄的液膜，所以发热和磨损情况均较好，由于动、静环之间的液膜在其出口处有表面张力，故限制了液体的泄露。

（4）完全液体润滑：

当动、静环之间的压力不足，而使间隙增大时，液膜增厚，这时不存在固体接触，故无摩擦现象。但由于在这种情况下动、静环之间的缝隙较大，故起不到密封作用，泄露严重。在实际应用中一般不允许有这种情况出现（受控膜机械密封除外）。

机械密封动、静环之间的工作情况，大多数是处在边界润滑和半液体润滑状态下，而半液体润滑能够在摩擦系数最小，获得最好的密封效果。

使机械密封能在良好的润滑条件下工作，还需从介质特性、压力、温度、滑动速度等因素综合考虑，但选择适当的动、静环之间的压力，合理的润滑结构和提高动、静环摩擦表面质量也是保证密封有效工作的重要因素。